Dr.-Ing. Peter Hantel
HCBannerScheibeLinks02
zurück

Hantel Consulting

Qualitätskosten

Fit für die Zukunft

HCBannerScheibeRechts02
weiter

Kennen Sie Ihre Qualitätskosten ?

Ist doch ganz einfach, werden Sie sagen, ich nehme die Personalkosten aller Qualitätsmitarbeiter, den Ausschuss und die Reklamationskosten!

Ganz so einfach ist es aber beim genaueren Hinschauen nicht! Überall dort, wo Verschwendung stattfindet, entstehen Qualitätskosten. Im Sinne von TQM ist dies immer dann gegeben, wenn die tatsächliche Performance von der Zielgrösse abweicht. Kennen Sie folgende Kostenarten und deren Veränderungen im Laufe der Zeit:

  Kosten für interne und externe (beim Kunden) Nacharbeit?
  Kosten für das Sortieren in Produktion, Wareneingang und extern beim Kunden?
  Kosten von zu langen Rüstzeiten?
  Kosten für ungeplante Prüfungen?
  Kosten für Produktionsausfallzeiten wegen außerplanmäßiger Instandsetzungen?
  Kosten für Produktionsausfallzeiten wegen fehlendem Material?
  Kosten für das Suchen von Teilen oder Ersatzwerkzeugen?
  Kosten für zu hohe Bestände im Lager und in der Produktion?
  Kosten für unnötiges Material?
  Kosten für unnötiges Prüfen von beherrschten Prozessen?
  Kosten für eine Falschlieferung?
  Kosten für zu lange Durchlaufzeiten (verspätete Auslieferung)?
  Kosten für technische Änderungen

Diese Liste lässt sich noch beliebig fortsetzen.
Besonders interessant sind aber die Kosten, die entstehen, wenn technische Änderungen erforderlich werden. Dabei ist nicht so sehr die Anzahl der konstruktiven Änderungen von Bedeutung, sondern  es kommt vielmehr darauf an, in welcher Phase der Produktentstehung die Änderungen erfolgen.

Die Erklärung hierfür sind die exponentiell steigenden Kosten (Zehnerregel) mit fortschreitender Produktrealisierung. Kostet beispielsweise die Änderung eines Striches in einer Zeichnung 10 Euro, dann kostet dieselbe Änderung nach Freigabe der Zeichnung bereits 100 Euro. Müssen die Betriebsmittel deswegen geändert werden, sind schnell einige 1000 Euro für die Änderung erforderlich. Läuft das Teil bereits in Serie, dann sind Änderungskosten von 10.000 bis 100.000 Euro keine Seltenheit.

Eine Studie des Massachusetts Institute of Technology (MIT) aus den achtziger Jahren veranschaulicht sehr drastisch, warum Mazda wesentlich kostengünstiger produzieren kann als Ford in den USA..

Entwicklungs- und Produktänderungen

Die konstruktiven Änderungen der Mazda Modelle sind bereits bei Serienanlauf weitestgehend abgeschlossen. Bei Ford steigt die Anzahl der Änderungen vor Serienanlauf stark an, weil man erst viel zu spät die Fehler erkannt hat. Da aber der Serienanlauf durchgezogen werden muss, wird ein Änderungsstop (Design Freeze) verhängt, was die Anzahl der Änderungen zurückgehen lässt, weil nur noch die wirklich absolut notwendigen Änderungen durchgeführt werden. Erst nach Serienanlauf, wenn man in den Fabriken festgestellt hat, dass es so doch nicht funktioniert, steigt die Anzahl der Änderungen wieder an.

Hält man sich jetzt die mit jeder Änderung verbundenen Kosten, wie oben beschrieben, vor Augen, dann wird klar, warum Ford zu dem Zeitpunkt keine wettbewerbsfähigen Autos produzieren konnte.

Das Erfolgsgeheimnis der Japaner war die konsequente Anwendung von Quality Function Deployment (QFD). Mit dieser Methode werden systematisch die eher allgemein gehaltenen Kundenwünsche und Anforderungen in die konkrete technische Realisierung umgesetzt. Der Einsatz einer QFD beginnt bei der Produktplanung und setzt sich über die Komponenten- und Prozessplanung bis hin zur Produktionsplanung fort. So werden aus der allgemeinen Forderung wie z.B.  “Bremsen dürfen nicht quietschen” konkrete Merkmale für die Produktion, für die ganz bestimmte Toleranzen eingehalten werden müssen.

Qualität zahlt sich aus !

zurück weiter