Dr.-Ing. Peter Hantel
HCBannerScheibeLinks02
zurück

Hantel Consulting

Null Fehler

Fit für die Zukunft

HCBannerScheibeRechts02
weiter

Verbessern statt Prüfen !

Für die Erreichung von Null-Fehlern ist eine prozessorientierte Organisation in Ver-bindung mit einem kontinuierlichen Verbesserungsprozess unabdingbar. Die Erfahrung lehrt uns, dass durch immer höheren Prüfaufwand das Null-Fehler-Ziel nicht erreicht werden kann. Prüfen muss immer unter zwei Aspekten gesehen werden:

  Aussortieren von fehlerhaften Teilen
  Gewinnen von Erkenntnissen über die vorgeschalteten Prozesse.

Dieser Erkenntnisgewinn ist aber nur möglich, wenn die Prüfergebnisse in Bezug auf die Prozesse analysiert werden. Werden diese Erkenntnisse verwendet, um den Prozess zu optimieren, dann spricht man von einer Rückkopplung, die unabdingbare Voraussetzung für einen Regelkreis ist, den kontinuierlichen Verbesserungsprozess.

Der Ansatzpunkt zur Steigerung der Produktqualität liegt nicht beim Produkt selbst, sondern beim Prozess zum Herstellen des Produktes. Die Philosophie des ständigen Verbesserungsprozesses verfolgt genau diese Strategie: sie setzt bei der Ursache an - dem Prozess.

Wird die Prozessorientierung beharrlich verfolgt, kommt es zu einer Veränderung der nach Funktionen aufgebauten Organisation hin zu einer Prozessorganisation, die die organisatorische Abbildung der ständigen Verbesserung ist. Es werden nicht mehr einzelne Funktionen optimiert, sondern die quer durch alle Funktionen verlaufenden Prozessketten ständig verbessert.

Die Japaner drücken das mit dem Begriff “Kaizen” aus, was übersetzt so viel bedeutet wie Veränderung zum Besseren. Dabei ist Kaizen nicht als Technik oder Methode zu verstehen, die bei Bedarf zur Lösung eines akuten Problems angewendet wird, sondern als nie endender kontinuierlicher Verbesserungsprozess.

Edward Deming, ein amerikanischer Qualitätsfachmann, hat den kontinuierlichen Verbesserungsprozess in vier Schritte aufgeteilt:

  Plan: Zunächst wird ein Plan für eine Verbesserung entwickelt. Angestrebte Änderungen werden definiert, Maßnahmen und Methoden ausgewählt, messbare Indikatoren festgelegt und mögliche Hindernisse besprochen.
  Do: Die festgelegten Maßnahmen werden umgesetzt.
  Check: Die Wirksamkeit der Methoden und Maßnahmen wird mit Hilfe der Indikatoren überprüft, gute Ergebnisse werden standardisiert und Planungsabweichungen einer Ursachenanalyse unterzogen.
  Act: Die Erfahrungen werden genutzt, um weitere Aktivitäten zu initiieren und um dann den erneuten Plan-Do-Check-Act Zyklus zu durchlaufen. Somit wird der Verbesserungsprozess selbst wieder verbessert!

Mit dieser Vorgehensweise ist das Null-Fehler-Ziel, wie es in der Automobilbranche von allen Lieferanten gefordert wird, erreichbar. Qualitätsvereinbarungen mit 10 ppm (10 fehlerhafte Teile pro 1 Million gelieferte Teile) sind heutzutage Standard.

Null Fehler sind machbar !

zurück weiter